용융 기술

현재 구리 가공 제품의 제련은 일반적으로 유도 용해로를 채택하고 있으며, 반사로 제련과 수직로 제련도 채택하고 있습니다.
유도로 제련은 모든 종류의 구리 및 구리 합금에 적합하며, 깨끗한 제련과 용탕 품질 보장이라는 특징을 가지고 있습니다. 유도로는 노의 구조에 따라 코어형 유도로와 코어리스 유도로로 나뉩니다. 코어형 유도로는 높은 생산 효율과 열효율을 특징으로 하며, 적동, 황동 등 단일 종류의 구리 및 구리 합금의 연속 용해에 적합합니다. 코어리스 유도로는 가열 속도가 빠르고 합금 종류를 쉽게 교체할 수 있는 특징이 있으며, 청동, 백동 등 고융점 구리 및 구리 합금의 용해에 적합합니다.
진공 유도로는 진공 시스템을 갖춘 유도로로, 무산소 구리, 베릴륨 청동, 지르코늄 청동, 마그네슘 청동 등 흡입 및 산화되기 쉬운 구리 및 구리 합금을 전기 진공으로 제련하는 데 적합합니다.
반사로 제련은 용탕의 불순물을 정제하고 제거할 수 있으며, 주로 고철 구리 제련에 사용됩니다. 수직로는 고속 연속 용해로의 일종으로, 높은 열효율, 빠른 용융 속도, 그리고 편리한 노 정지라는 장점을 가지고 있습니다. 제어가 가능하며, 정제 공정이 없으므로 대부분의 원료는 음극 구리여야 합니다. 수직로는 일반적으로 연속 주조기와 함께 연속 주조에 사용되며, 반연속 주조를 위해 보온로와 함께 사용할 수도 있습니다.
구리 제련 생산 기술의 발전 추세는 주로 원자재의 연소 손실을 줄이고, 용융물의 산화와 흡입을 줄이며, 용융물의 품질을 개선하고, 고효율(유도로의 용융 속도가 10t/h 이상), 대규모(유도로의 용량은 35t/세트 이상), 장수명(라이닝 수명은 1~2년) 및 에너지 절약(유도로의 에너지 소비량이 360kW h/t 미만)을 채택하는 데 반영되고 있으며, 홀딩로에는 탈기 장치(CO 가스 탈기)가 장착되고, 유도로 센서는 분무 구조를 채택하고, 전기 제어 장비는 양방향 사이리스터와 주파수 변환 전원 공급 장치를 채택하고, 로 예열, 로 상태 및 내화물 온도 현장 모니터링 및 경보 시스템을 채택하고, 홀딩로에는 계량 장치가 장착되어 온도 제어가 더 정확합니다.
생산 장비 - 슬리팅 라인
구리 스트립 슬리팅 라인 생산은 언코일러를 통해 폭이 넓은 코일을 넓히고, 슬리팅 머신을 통해 필요한 폭으로 코일을 절단하고, 와인더를 통해 여러 개의 코일로 다시 감는 연속 슬리팅 및 슬리팅 생산 라인입니다.(보관 랙) 크레인을 사용하여 보관 랙에 롤을 보관합니다.
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(적재차) 공급 트롤리를 사용하여 재료 롤을 언코일러 드럼에 수동으로 올려놓고 조입니다.
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(풀림방지 및 풀림방지 압력롤러) 개방가이드와 풀림방지 압력롤러를 이용하여 코일을 풀어줍니다.
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(NO·1 루퍼 및 스윙브릿지) 보관 및 버퍼
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(에지 가이드 및 핀치 롤러 장치) 수직 롤러는 시트를 핀치 롤러로 안내하여 편차를 방지하며, 수직 가이드 롤러 폭 및 위치는 조절 가능합니다.
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(슬리팅 머신) 슬리팅 머신에 들어가서 위치 지정 및 슬리팅을 합니다.
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(퀵 체인지 로터리 시트) 툴 그룹 교환
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(스크랩 와인딩 장치) 스크랩을 절단합니다.
↓(아울렛 엔드 가이드 테이블 및 코일 테일 스토퍼) NO.2 루퍼를 소개합니다.
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(스윙브릿지 및 NO.2루퍼) 소재 저장 및 두께차이 해소
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(프레스 플레이트 장력 및 공기 팽창 샤프트 분리 장치) 장력력, 플레이트 및 벨트 분리 제공
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(슬리팅 전단, 조향 길이 측정 장치 및 가이드 테이블) 길이 측정, 코일 고정 길이 분할, 테이프 스레딩 가이드
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(와인더, 분리장치, 푸시플레이트 장치) 분리스트립, 코일링
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(하역트럭, 포장) 구리테이프 하역 및 포장
열간 압연 기술
열간 압연은 주로 시트, 스트립 및 호일 생산을 위한 잉곳의 빌렛 압연에 사용됩니다.

빌릿 압연을 위한 잉곳 사양은 제품 종류, 생산 규모, 주조 방법 등과 같은 요소를 고려해야 하며 압연 장비 조건(예: 롤 개방, 롤 직경, 허용 압연 압력, 모터 전력 및 롤러 테이블 길이) 등과 관련이 있습니다. 일반적으로 잉곳의 두께와 롤 직경의 비율은 1:(3.5~7)입니다. 너비는 일반적으로 완제품 너비와 같거나 여러 배이며 너비와 트리밍 양을 적절히 고려해야 합니다. 일반적으로 슬래브의 너비는 롤 본체 길이의 80%여야 합니다. 잉곳의 길이는 생산 조건에 따라 합리적으로 고려해야 합니다. 일반적으로 열간 압연의 최종 압연 온도를 제어할 수 있다는 전제 하에 잉곳이 길수록 생산 효율과 수율이 높아집니다.
중소형 구리가공공장의 잉곳 규격은 일반적으로 (60~150)mm×(220~450)mm×(2000~3200)mm이며, 잉곳 중량은 1.5~3t이다. 대형 구리가공공장의 잉곳 규격은 일반적으로 (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm이며, 잉곳 중량은 4.5~20t이다.
열간 압연 중 롤이 고온 압연재와 접촉하는 순간 롤 표면의 온도가 급격히 상승합니다. 반복되는 열 팽창과 냉간 수축으로 롤 표면에 균열과 균열이 발생합니다. 따라서 열간 압연 중에 냉각과 윤활을 수행해야 합니다. 일반적으로 물이나 저농도 에멀젼을 냉각 및 윤활 매체로 사용합니다. 열간 압연의 총 가공률은 일반적으로 90%~95%입니다. 열간 압연 스트립의 두께는 일반적으로 9~16mm입니다. 열간 압연 후 스트립의 표면 밀링을 통해 주조, 가열 및 열간 압연 중에 발생한 표면 산화층, 스케일 침입 및 기타 표면 결함을 제거할 수 있습니다. 열간 압연 스트립의 표면 결함의 심각성과 공정의 필요성에 따라 각 면의 밀링 양은 0.25~0.5mm입니다.
열간 압연기는 일반적으로 2단 또는 4단 가역 압연기입니다. 잉곳의 대형화와 스트립 길이의 지속적인 연장에 따라, 열간 압연기의 제어 수준과 기능은 자동 두께 제어, 유압식 벤딩 롤, 전후 수직 롤, 냉각 롤 없이 냉각만 하는 압연 장치, TP 롤(테이퍼 피스톤 롤) 크라운 제어, 압연 후 온라인 담금질(quenching), 온라인 권취 등의 기술을 사용하여 스트립 조직 및 특성의 균일성을 향상시키고 더 나은 판재를 얻는 등 지속적인 개선 및 향상 추세를 보이고 있습니다.
주조 기술

구리 및 구리 합금의 주조는 일반적으로 수직 반연속 주조, 수직 완전 연속 주조, 수평 연속 주조, 상향 연속 주조 및 기타 주조 기술로 구분됩니다.
A. 수직 반연속 주조
수직 반연속 주조는 간단한 장비와 유연한 생산 방식을 특징으로 하며, 다양한 종류의 구리 및 구리 합금 잉곳(원형 및 평형) 주조에 적합합니다. 수직 반연속 주조기의 구동 방식은 유압식, 리드 스크류, 와이어 로프 구동으로 나뉩니다. 유압식 구동 방식은 비교적 안정적이기 때문에 더 많이 사용되고 있습니다. 결정화기는 필요에 따라 다양한 진폭과 주파수로 진동할 수 있습니다. 현재 반연속 주조 방식은 구리 및 구리 합금 잉곳 생산에 널리 사용되고 있습니다.
B. 수직 완전 연속 주조
수직 완전 연속 주조는 생산량이 많고 수율이 높은(약 98%) 특성을 지니며, 단일 품종 및 규격의 잉곳을 대량 연속 생산하는 데 적합하여 현대식 대규모 구리 스트립 생산 라인에서 용해 및 주조 공정의 주요 선택 방식 중 하나로 자리 잡고 있습니다. 수직 완전 연속 주조 금형은 비접촉 레이저 액면 자동 제어 방식을 채택합니다. 주조기는 일반적으로 유압 클램핑, 기계식 변속, 온라인 유냉식 건식 칩 절단 및 칩 수집, 자동 마킹, 잉곳 기울임 방식을 사용합니다. 구조가 복잡하고 자동화 수준이 높습니다.
C. 수평 연속 주조
수평 연속 주조로 빌렛과 와이어 빌렛을 생산할 수 있습니다.
스트립 수평 연속 주조는 두께 14~20mm의 구리 및 구리 합금 스트립을 생산할 수 있습니다. 이 두께 범위의 스트립은 열간 압연 없이 직접 냉간 압연할 수 있으므로 열간 압연이 어려운 합금(예: 주석, 인청동, 납, 황동 등)을 생산하는 데 자주 사용되며, 황동, 백동, 저합금 구리 합금 스트립도 생산할 수 있습니다. 주조 스트립의 폭에 따라 수평 연속 주조는 1~4개의 스트립을 동시에 주조할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 수평 연속 주조기는 폭이 각각 450mm 미만인 두 개의 스트립을 동시에 주조하거나, 폭이 650~900mm인 스트립 하나를 주조할 수 있습니다. 수평 연속 주조 스트립은 일반적으로 풀-스톱-리버스 푸시(pull-stop-reverse push) 주조 공정을 사용하며, 표면에 주기적인 결정화가 발생하는데, 이는 일반적으로 밀링으로 제거해야 합니다. 국내에서는 밀링 없이 스트립 빌릿을 드로잉 및 주조하여 고표면 구리 스트립을 생산할 수 있는 사례가 있습니다.
튜브, 막대 및 와이어 빌렛의 수평 연속 주조는 다양한 합금 및 사양에 따라 1~20개의 잉곳을 동시에 주조할 수 있습니다. 일반적으로 막대 또는 와이어 블랭크의 직경은 6~400mm이고 튜브 블랭크의 외경은 25~300mm입니다. 벽 두께는 5~50mm이고 잉곳의 측면 길이는 20~300mm입니다. 수평 연속 주조법의 장점은 공정이 짧고 제조 비용이 낮으며 생산 효율이 높다는 것입니다. 동시에 열간 가공성이 낮은 일부 합금 재료에도 필수적인 생산 방법입니다. 최근에는 주석-인청동 스트립, 아연-니켈 합금 스트립, 인-탈산 구리 에어컨 파이프와 같이 일반적으로 사용되는 구리 제품의 빌렛을 만드는 주요 방법입니다.
수평 연속 주조 생산 방법의 단점은 다음과 같습니다. 적합한 합금 품종이 비교적 간단하고, 금형 내부 슬리브에서 흑연 재료의 소모가 비교적 크며, 잉곳 단면의 결정 구조 균일성을 제어하기 쉽지 않습니다. 잉곳의 아래쪽 부분은 중력의 영향으로 인해 지속적으로 냉각되며, 이는 금형의 내벽에 가깝고 입자가 더 미세합니다. 위쪽 부분은 공극이 형성되고 용융 온도가 높아 잉곳의 응고가 지연되어 냉각 속도가 느려지고 잉곳 응고 히스테리시스가 발생합니다. 결정 구조가 비교적 거칠며, 특히 대형 잉곳의 경우 더욱 두드러집니다. 위의 단점을 고려하여 현재 빌릿을 사용한 수직 굽힘 주조 방법이 개발되고 있습니다. 독일의 한 회사에서는 수직 굽힘 연속 주조기를 사용하여 DHP 및 CuSn6와 같은 (16-18) mm × 680 mm 주석 청동 스트립을 600 mm/min의 속도로 시험 주조했습니다.
D. 상향 연속 주조
상향 연속 주조는 지난 20~30년 동안 급속도로 발전한 주조 기술로, 광택 구리 선재용 와이어 빌릿 생산에 널리 사용되고 있습니다. 진공 흡입 주조 원리를 활용하고 스톱-풀 기술을 채택하여 연속 다두 주조를 실현합니다. 장비가 간단하고 투자 비용이 적으며 금속 손실이 적고 환경 오염 절차가 낮은 것이 특징입니다. 상향 연속 주조는 일반적으로 적동 및 무산소동 와이어 빌릿 생산에 적합합니다. 최근 몇 년간의 새로운 성과는 대구경 튜브 블랭크, 황동 및 백동에서의 대중화 및 응용입니다. 현재 연간 생산량 5,000톤, 직경 Φ100mm 이상의 상향 연속 주조 장치가 개발되었으며, 이종 일반 황동 및 아연-백동 3원 합금 와이어 빌릿이 생산되었으며 와이어 빌릿의 수율은 90% 이상에 도달할 수 있습니다.
E. 기타 주조 기술
연속 주조 빌렛 기술은 현재 개발 중입니다. 이 기술은 상향 연속 주조의 스톱-풀 공정으로 인해 빌렛 외면에 발생하는 슬럽 마크와 같은 결함을 극복하여 표면 품질이 우수합니다. 또한, 거의 방향성 응고 특성으로 인해 내부 조직이 더욱 균일하고 순수하여 제품 성능 또한 향상됩니다. 벨트형 연속 주조 구리선 빌렛 생산 기술은 3톤 이상의 대형 생산 라인에서 널리 사용되고 있습니다. 슬래브의 단면적은 일반적으로 2,000mm² 이상이며, 이후 높은 생산 효율을 가진 연속 압연기로 이어집니다.
전자기 주조는 1970년대 초부터 우리나라에서 시도되었지만, 아직 산업 생산은 이루어지지 않았습니다. 최근 전자기 주조 기술은 큰 발전을 이루었습니다. 현재 Φ200mm의 무산소 구리 잉곳을 매끈한 표면으로 주조하는 데 성공했습니다. 또한, 전자기장의 용탕 교반 효과를 통해 배기가스 및 슬래그 제거를 촉진하여 산소 함량이 0.001% 미만인 무산소 구리를 얻을 수 있습니다.
새로운 구리합금 주조기술의 방향은 응고이론에 따라 방향성 응고, 급속 응고, 반고체 성형, 전자기 교반, 변성처리, 액면 자동제어 등의 기술적 수단을 통해 금형의 구조를 개선하고, 고밀도화, 정제화하여 연속작업 및 근단성형을 실현하는 것입니다.
장기적으로 구리 및 구리 합금의 주조는 반연속 주조 기술과 완전 연속 주조 기술이 공존하는 분야가 될 것이며, 연속 주조 기술의 응용 비중은 계속해서 높아질 것입니다.
냉간 압연 기술
냉간 압연은 압연 스트립의 규격 및 압연 공정에 따라 블루밍, 중간 압연, 마무리 압연으로 세분됩니다. 두께 14~16mm의 주조 스트립과 두께 약 5~16mm의 열간 압연 빌렛을 2~6mm로 냉간 압연하는 공정을 블루밍이라고 하며, 압연된 제품의 두께를 지속적으로 줄이는 공정을 중간 압연이라고 합니다. 최종 제품의 요구 사항을 충족시키기 위한 최종 냉간 압연을 마무리 압연이라고 합니다.
냉간 압연 공정은 다양한 합금, 압연 규격 및 완제품 성능 요구 사항에 따라 압하 시스템(총 가공률, 패스 가공률 및 완제품 가공률)을 제어하고, 롤 형상을 합리적으로 선정 및 조정하며, 윤활 방식 및 윤활제를 합리적으로 선택해야 합니다. 또한, 장력 측정 및 조정도 필요합니다.

냉간 압연기는 일반적으로 4단 또는 다단 가역 압연기를 사용합니다. 현대식 냉간 압연기는 일반적으로 유압식 정압 및 역압 롤 벤딩, 두께, 압력 및 장력의 자동 제어, 롤의 축 방향 이동, 롤의 분할 냉각, 판 형상의 자동 제어, 압연재의 자동 정렬 등 다양한 기술을 사용하여 스트립의 정확도를 향상시킵니다. 최대 0.25±0.005mm, 판 형상의 5I 이내.
냉간 압연 기술의 발전 추세는 고정밀 멀티 롤 밀의 개발 및 응용, 더 높은 압연 속도, 더 정확한 스트립 두께 및 형상 제어, 냉각, 윤활, 코일링, 센터링 및 빠른 롤 교체와 같은 보조 기술의 개발 및 응용에 반영됩니다.정밀화 등.
생산 장비-벨로

벨자(bell jar)로와 리프팅로는 일반적으로 산업 생산 및 파일럿 테스트에 사용됩니다. 일반적으로 출력이 크고 소비 전력도 높습니다. 공업 기업의 경우, 뤄양 시그마 리프팅로는 세라믹 섬유 소재를 사용하여 에너지 절감 효과가 우수하고 에너지 소비량이 적습니다. 전기와 시간을 절약하여 생산량 증대에 도움이 됩니다.
25년 전, 독일의 BRANDS와 페라이트 제조 업계의 선두 기업인 필립스는 새로운 소결 장비를 공동 개발했습니다. 이 장비의 개발은 페라이트 산업의 특수한 요구를 충족합니다. 이 과정에서 BRANDS Bell Furnace는 지속적으로 업데이트됩니다.
그는 필립스, 지멘스, TDK, FDK 등 세계적으로 유명한 기업들의 요구에 주목하고 있으며, 이들 역시 BRANDS의 고품질 장비로부터 큰 혜택을 얻고 있습니다.
벨로에서 생산되는 제품의 높은 안정성 덕분에 벨로(Bell Furnace)는 전문 페라이트 생산 업계의 선두 기업으로 자리매김했습니다. 25년 전, BRANDS에서 제작한 최초의 가마는 여전히 필립스(Philips)를 위해 고품질 제품을 생산하고 있습니다.
벨로 소결로의 주요 특징은 높은 효율입니다. 지능형 제어 시스템을 비롯한 여러 장비가 완벽한 기능을 갖춘 유닛을 구성하여 페라이트 산업의 최첨단 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
벨자 소결로 고객은 고품질 제품 생산에 필요한 모든 온도/분위기 프로파일을 프로그래밍하고 저장할 수 있습니다. 또한, 실제 수요에 따라 다른 제품도 적시에 생산할 수 있어 리드타임을 단축하고 비용을 절감할 수 있습니다. 소결 장비는 시장의 요구에 지속적으로 대응할 수 있도록 다양한 제품을 생산할 수 있도록 뛰어난 조정성을 갖춰야 합니다. 즉, 해당 제품은 개별 고객의 요구에 따라 생산되어야 합니다.
우수한 페라이트 제조업체는 고객의 특수한 요구에 맞춰 1,000가지가 넘는 다양한 자석을 생산할 수 있습니다. 이러한 요구에는 고정밀 소결 공정을 반복할 수 있는 능력이 요구됩니다. 벨자 퍼니스 시스템은 모든 페라이트 생산업체의 표준 퍼니스로 자리 잡았습니다.
페라이트 산업에서 이러한 용광로는 주로 저전력 소비 및 높은 μ값 페라이트, 특히 통신 산업에 사용됩니다. 벨로 없이는 고품질 코어를 생산하는 것이 불가능합니다.
벨자 퍼니스는 소결 시 소수의 작업자만 필요로 하며, 낮에는 적재 및 하역 작업을 완료하고 밤에는 소결 작업을 완료할 수 있어 전력 사용량을 최대로 낮출 수 있어 오늘날과 같은 전력 부족 상황에서 매우 실용적입니다. 벨자 퍼니스는 고품질 제품을 생산하며, 고품질 제품 덕분에 모든 추가 투자 비용을 신속하게 회수할 수 있습니다. 온도 및 분위기 제어, 퍼니스 설계, 그리고 퍼니스 내 공기 흐름 제어가 완벽하게 통합되어 균일한 제품 가열 및 냉각을 보장합니다. 냉각 중 킬른 분위기 제어는 킬른 온도와 직접적인 관련이 있으며, 0.005% 이하의 산소 함량을 보장할 수 있습니다. 이는 경쟁사에서는 불가능한 기능입니다.
완벽한 영숫자 프로그래밍 입력 시스템 덕분에 긴 소결 공정을 쉽게 재현할 수 있어 제품 품질을 보장합니다. 제품 판매 시, 이는 제품의 품질을 반영하는 중요한 요소입니다.
열처리 기술

주석-인청동과 같이 수지상 결정 편석이나 주조 응력이 심한 일부 합금 잉곳(스트립)은 특수 균질화 어닐링을 거쳐야 하는데, 이 어닐링은 일반적으로 벨자(bell jar)로에서 수행됩니다. 균질화 어닐링 온도는 일반적으로 600~750°C입니다.
현재 구리 합금 스트립의 중간 어닐링(재결정 어닐링)과 최종 어닐링(제품의 상태 및 성능을 제어하기 위한 어닐링)은 대부분 가스 보호 어닐링으로 이루어집니다. 로의 종류로는 벨자 어닐링, 에어쿠션 어닐링, 수직 인장 어닐링 등이 있으며, 산화 어닐링은 단계적으로 폐지되고 있습니다.
열처리 기술의 발전 추세는 석출 강화 합금 소재의 열간 압연 온라인 용액 처리 및 그에 따른 변형 열처리 기술, 보호 분위기에서의 연속 광휘 어닐링 및 인장 어닐링에 반영됩니다.
담금질-시효 열처리는 주로 구리 합금의 열처리 가능한 강화에 사용됩니다. 열처리를 통해 제품의 미세 구조가 변화하고 필요한 특수 특성을 얻게 됩니다. 고강도 및 고전도성 합금의 개발로 담금질-시효 열처리 공정의 적용이 더욱 확대될 것입니다. 시효 처리 장비는 어닐링 장비와 거의 동일합니다.
압출 기술

압출은 성숙되고 진보된 구리 및 구리 합금 파이프, 봉, 프로파일 생산 및 빌릿 공급 방식입니다. 다이를 변경하거나 천공 압출 방식을 사용하여 다양한 합금 종류와 단면 형상을 직접 압출할 수 있습니다. 압출을 통해 잉곳의 주조 조직이 가공된 조직으로 바뀌고, 압출된 튜브 빌릿과 봉 빌릿은 치수 정확도가 높고 조직이 미세하고 균일합니다. 압출 방식은 국내외 구리 파이프 및 봉 제조업체에서 일반적으로 사용하는 생산 방식입니다.
구리 합금 단조는 우리나라 기계 제조업체에서 주로 이루어지며, 주로 자유 단조와 다이 단조가 포함되며, 대형 기어, 웜 기어, 웜, 자동차 동기화 기어 링 등을 제작합니다.
압출 방식은 정압출, 역압출, 특수압출의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 정압출은 다양한 용도로 사용되며, 역압출은 중소형 봉재 및 선재 생산에, 특수압출은 특수 생산에 사용됩니다.
압출 시 합금의 특성, 압출 제품의 기술적 요구 사항, 압출기의 용량 및 구조에 따라 잉곳의 종류, 크기 및 압출 계수를 합리적으로 선택하여 변형률이 85% 이상 되도록 해야 합니다. 압출 온도와 압출 속도는 압출 공정의 기본 매개변수이며, 금속의 소성도 및 상도에 따라 합리적인 압출 온도 범위를 결정해야 합니다. 구리 및 구리 합금의 경우 압출 온도는 일반적으로 570~950°C이며, 구리의 압출 온도는 1000~1050°C로 높습니다. 압출 실린더 가열 온도인 400~450°C와 비교하면 두 온도 차이는 비교적 큽니다. 압출 속도가 너무 느리면 잉곳 표면 온도가 너무 빨리 떨어져 금속 유동의 불균일성이 증가하고, 이는 압출 하중 증가로 이어지며, 심지어 보링 현상까지 발생할 수 있습니다. 따라서 구리 및 구리 합금은 일반적으로 비교적 고속 압출을 사용하며, 압출 속도는 50mm/s 이상에 도달할 수 있습니다.
구리 및 구리 합금을 압출할 때, 잉곳 표면 결함을 제거하기 위해 박리 압출이 자주 사용되며, 박리 두께는 1~2m입니다. 압출 빌릿 출구에는 일반적으로 수밀봉을 사용하여 압출 후 수조에서 냉각될 수 있도록 하고, 제품 표면이 산화되지 않도록 하여 후속 냉간 가공 시 산세척 없이 진행할 수 있습니다. 단일 중량이 500kg을 초과하는 튜브 또는 와이어 코일을 압출하기 위해 동기식 권취 장치가 장착된 대용량 압출기를 사용하는 경향이 있으며, 이는 후속 공정의 생산 효율과 종합 수율을 효과적으로 향상시킵니다. 현재 구리 및 구리 합금 파이프 생산에는 주로 독립 천공 시스템(더블 액션)과 직접 오일 펌프 전달 방식을 갖춘 수평 유압식 정방향 압출기가 사용되고 있으며, 봉재 생산에는 주로 비독립 천공 시스템(싱글 액션)과 오일 펌프 직접 전달 방식을 사용합니다. 수평 유압식 정방향 또는 역방향 압출기가 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 압출기 사양은 8~50MN이며, 현재는 잉곳의 단중량을 증가시켜 생산 효율과 수율을 개선하기 위해 40MN 이상의 대용량 압출기로 생산하는 경향이 있습니다.
현대식 수평 유압 압출기는 구조적으로 프리스트레스트 일체형 프레임, 압출 배럴 "X" 가이드 및 지지대, 내장형 천공 시스템, 천공 니들 내부 냉각, 슬라이딩 또는 회전 다이 세트, 고속 다이 교환 장치, 고출력 가변 오일 펌프 직접 구동, 통합 로직 밸브, PLC 제어 등 첨단 기술을 갖추고 있습니다. 이 장비는 고정밀, 소형 구조, 안정적인 작동, 안전한 연동, 그리고 프로그램 제어가 용이합니다. 연속 압출(Conform) 기술은 지난 10년 동안 상당한 발전을 이루었으며, 특히 전기 기관차 전선과 같은 특수 형상의 봉재 생산 분야에서 매우 유망합니다. 최근 수십 년 동안 새로운 압출 기술이 급속히 발전했으며, 압출 기술의 발전 추세는 다음과 같습니다. (1) 압출 장비. 압출 프레스의 압출력은 더욱 발전할 것이며, 30MN 이상의 압출 프레스가 주요 동력원이 될 것이며, 압출 프레스 생산 라인의 자동화는 지속적으로 향상될 것입니다. 현대 압출기계는 컴퓨터 프로그램 제어와 프로그래밍 가능 논리 제어를 전면적으로 채택하여 생산 효율이 크게 향상되고, 작업자가 크게 줄어들었으며, 압출 생산 라인의 자동 무인 운전도 실현 가능합니다.
압출기의 본체 구조 또한 지속적으로 개선되고 완벽해졌습니다. 최근 몇 년 동안 일부 수평 압출기는 전체 구조의 안정성을 보장하기 위해 프리스트레스트 프레임을 채택했습니다. 최신 압출기는 정방향 및 역방향 압출 방식을 모두 구현합니다. 압출기에는 두 개의 압출 샤프트(메인 압출 샤프트와 다이 샤프트)가 장착되어 있습니다. 압출 중에는 압출 실린더가 메인 샤프트와 함께 이동합니다. 이때 제품의 배출 방향은 메인 샤프트의 이동 방향과 일치하고 다이 축의 상대 이동 방향과는 반대입니다. 압출기의 다이 베이스는 여러 스테이션으로 구성되어 다이 교체를 용이하게 할 뿐만 아니라 생산 효율도 향상시킵니다. 최신 압출기는 레이저 편차 조정 제어 장치를 사용하여 압출 중심선 상태에 대한 효과적인 데이터를 제공하여 시기적절하고 신속한 조정이 용이합니다. 오일을 작동 매체로 사용하는 고압 펌프 직접 구동 유압 프레스는 유압 프레스를 완전히 대체했습니다. 압출 도구 또한 압출 기술의 발전에 따라 지속적으로 업데이트되고 있습니다. 내부 수냉 피어싱 니들이 널리 보급되었으며, 가변 단면 피어싱 및 롤링 니들은 윤활 효과를 크게 향상시킵니다. 수명이 길고 표면 품질이 우수한 세라믹 몰드와 합금강 몰드가 더 널리 사용됩니다.
압출 도구 또한 압출 기술의 발전과 함께 끊임없이 업데이트되고 있습니다. 내부 수냉식 피어싱 니들이 널리 보급되었으며, 가변 단면 피어싱 및 롤링 니들은 윤활 효과를 크게 향상시킵니다. 수명이 길고 표면 품질이 우수한 세라믹 몰드와 합금강 몰드의 적용이 더욱 보편화되고 있습니다. (2) 압출 생산 공정. 압출 제품의 종류와 규격은 끊임없이 확장되고 있습니다. 소단면, 초정밀 튜브, 막대, 이형재 및 초대형 이형재의 압출은 제품의 외관 품질을 보장하고, 제품 내부 결함을 줄이며, 기하학적 손실을 줄이며, 압출 제품의 균일한 성능과 같은 압출 방법을 더욱 발전시킵니다. 현대적인 역압출 기술 또한 널리 사용되고 있습니다. 산화되기 쉬운 금속의 경우, 수밀 압출을 채택하여 산세 오염을 줄이고 금속 손실을 줄이며 제품 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 담금질이 필요한 압출 제품의 경우, 적절한 온도만 조절하면 됩니다. 수밀 압출 방식은 이러한 목적을 달성하고 생산 주기를 효과적으로 단축하며 에너지를 절약할 수 있습니다.
압출기 용량과 압출 기술이 꾸준히 개선됨에 따라 등온 압출, 냉각 다이 압출, 고속 압출 등의 정방향 압출 기술, 역방향 압출, 정수압 압출 등의 현대 압출 기술이 점차 적용되고 있으며, 프레스 및 컨포멀 연속 압출 기술의 실용화, 저온 초전도 재료의 분말 압출 및 적층 복합 압출 기술의 응용, 반고체 금속 압출 및 다중 블랭크 압출과 같은 새로운 방법의 개발, 소형 정밀 부품의 개발, 냉간 압출 성형 기술 등이 급속히 발전하여 널리 개발 및 적용되고 있습니다.
분광계

분광기는 복잡한 구성을 가진 빛을 스펙트럼 선으로 분해하는 과학 기기입니다. 햇빛의 일곱 가지 색깔은 육안으로 구분할 수 있는 부분(가시광선)이지만, 분광기로 햇빛을 분해하여 파장별로 정리하면 가시광선은 스펙트럼에서 작은 영역만 차지하고 나머지는 적외선, 마이크로파, 자외선, X선 등 육안으로 구분할 수 없는 스펙트럼입니다. 분광기는 광학 정보를 포착하여 사진 필름으로 현상하거나, 컴퓨터 자동 표시 수치 계측기를 통해 분석하여 물체에 포함된 원소를 검출합니다. 이 기술은 대기 오염, 수질 오염, 식품 위생, 금속 산업 등의 검출에 널리 사용됩니다.
분광계는 분광기라고도 하며, 직독 분광기로 널리 알려져 있습니다. 광전 증배관과 같은 광 검출기를 사용하여 다양한 파장에서 스펙트럼 선의 세기를 측정하는 장치입니다. 분광기는 입구 슬릿, 분산 시스템, 이미징 시스템, 그리고 하나 이상의 출구 슬릿으로 구성됩니다. 방사선원의 전자기 복사는 분산 소자에 의해 필요한 파장 또는 파장 영역으로 분리되고, 선택된 파장(또는 특정 대역)에서 세기가 측정됩니다. 분광기에는 단색광 분광기와 다색광 분광기 두 가지 유형이 있습니다.
테스트 장비-전도도 측정기

디지털 휴대용 금속 전도도 측정기(전도도 측정기) FD-101은 와전류 검출 원리를 적용하며, 전기 산업의 전도도 요구 사항에 맞춰 특별히 설계되었습니다. 기능과 정확도 측면에서 금속 산업의 시험 기준을 충족합니다.
1. 와전류 전도도 측정기 FD-101에는 세 가지 고유한 기능이 있습니다.
1) 항공재료연구소의 검증을 통과한 유일한 중국 전도도 측정기입니다.
2) 항공기 산업 회사의 요구를 충족할 수 있는 유일한 중국산 전도도 측정기입니다.
3) 많은 국가에 수출되는 유일한 중국산 전도도 측정기.
2. 제품 기능 소개:
1) 넓은 측정 범위: 6.9%IACS-110%IACS(4.0MS/m-64MS/m)로 모든 비철금속의 전도도 시험에 적합합니다.
2) 지능형 교정: 빠르고 정확하며 수동 교정 오류를 완전히 방지합니다.
3) 이 기기는 온도 보상 기능이 우수합니다. 판독값은 20°C에서의 값으로 자동 보상되며, 보정에는 인적 오류가 영향을 미치지 않습니다.
4) 뛰어난 안정성: 품질 관리를 위한 개인 보호 장비입니다.
5) 인간화된 지능형 소프트웨어: 편안한 감지 인터페이스와 강력한 데이터 처리 및 수집 기능을 제공합니다.
6) 편리한 조작: 생산 현장이나 실험실 등 어디에서나 사용할 수 있어 대다수 사용자의 호평을 받고 있습니다.
7) 프로브의 자체 교체: 각 호스트에 여러 개의 프로브를 장착할 수 있으며, 사용자는 언제든지 프로브를 교체할 수 있습니다.
8) 수치 분해능: 0.1%IACS(MS/m)
9) 측정 인터페이스는 측정값을 %IACS와 MS/m의 두 가지 단위로 동시에 표시합니다.
10) 측정데이터를 보관하는 기능을 가지고 있습니다.
경도계

본 기기는 기계, 광학 및 광원 측면에서 독특하고 정밀한 설계를 채택하여 압입 영상을 더욱 선명하게 하고 측정 정확도를 높였습니다. 20배 및 40배 대물렌즈를 모두 사용하여 측정 범위를 확대하고 적용 범위를 더욱 넓혔습니다. 본 기기에는 디지털 측정 현미경이 장착되어 있어 시험 방법, 시험 하중, 압입 길이, 경도값, 시험 하중 유지 시간, 측정 시간 등을 액정 화면에 표시할 수 있으며, 디지털 카메라 및 CCD 카메라와 연결할 수 있는 나사산 인터페이스가 있습니다. 본 기기는 국내 헤드 제품 중 대표적인 제품입니다.
테스트 장비-저항률 검출기

금속 와이어 저항률 측정기는 와이어, 막대 저항률, 전기 전도도 등의 매개변수를 측정하는 고성능 시험 장비입니다. GB/T3048.2 및 GB/T3048.4의 관련 기술 요건을 완벽하게 충족합니다. 야금, 전력, 전선 및 케이블, 전기 제품, 대학, 과학 연구 기관 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
악기의 주요 특징:
(1) 첨단 전자기술, 단일칩 기술, 자동검출 기술을 통합하여 자동화 기능이 강력하고 조작이 간편합니다.
(2) 키를 한 번만 누르면 계산 없이 모든 측정값을 얻을 수 있어 연속적이고 빠르고 정확한 검출에 적합합니다.
(3) 배터리 구동 설계, 소형, 휴대가 간편하며 현장 및 현장 사용에 적합합니다.
(4) 대형 화면, 대형 글꼴, 저항률, 전도도, 저항 등의 측정값과 온도, 시험 전류, 온도 보상 계수 등의 보조 매개변수를 동시에 표시할 수 있어 매우 직관적입니다.
(5) 한 대의 기기는 다목적이며, 도체 저항률 및 전도도 측정 인터페이스, 케이블 종합 매개변수 측정 인터페이스, 케이블 DC 저항 측정 인터페이스(TX-300B형) 등 3가지 측정 인터페이스를 갖추고 있습니다.
(6) 각 측정은 정전류 자동선택, 자동전류 정류, 자동영점보정, 자동온도보상보정 기능을 갖추고 있어 각 측정값의 정확도를 보장합니다.
(7) 독특한 휴대용 4단자 테스트 픽스처는 다양한 재료와 다양한 사양의 와이어 또는 막대를 빠르게 측정하는 데 적합합니다.
(8) 내장된 데이터 메모리로 1000세트의 측정 데이터와 측정 매개변수를 기록하고 저장할 수 있으며, 상위 컴퓨터에 연결하여 완전한 보고서를 생성할 수 있습니다.