용해기술
현재 구리 가공 제품의 제련은 일반적으로 유도 제련로를 채택하고 반사로 제련과 고로 제련을 채택합니다.
유도로 제련은 모든 종류의 구리 및 구리 합금에 적합하며 깨끗한 제련 및 용융 품질 보장의 특성을 가지고 있습니다.유도로는 구조에 따라 코어형 유도로와 코어리스 유도로로 구분됩니다.코어형 유도로는 생산 효율이 높고 열효율이 높은 특성을 가지며 적동, 황동 등 단일 종류의 구리 및 구리 합금을 연속 용해하는 데 적합합니다.코어리스 유도로는 가열 속도가 빠르고 합금 종류를 쉽게 교체할 수 있는 특징이 있습니다.녹는점이 높고 청동, 백동 등 다양한 종류의 구리 및 구리 합금을 녹이는 데 적합합니다.
진공 유도로는 진공 시스템을 갖춘 유도로로, 전기 진공용 무산소동, 베릴륨 청동, 지르코늄 청동, 마그네슘 청동 등 흡입 및 산화가 쉬운 구리 및 구리 합금을 제련하는 데 적합합니다.
반사로 제련은 용융물에서 불순물을 정제하고 제거할 수 있으며 주로 스크랩 구리 제련에 사용됩니다.샤프트로는 일종의 급속 연속 용해로로서 높은 열효율, 높은 용해 속도 및 편리한 용해로 폐쇄라는 장점을 가지고 있습니다.통제될 수 있습니다;정제 공정이 없기 때문에 대부분의 원료는 음극동이 필요합니다.축로는 일반적으로 연속 주조용 연속 주조기와 함께 사용되며, 반연속 주조용 유지로와 함께 사용할 수도 있습니다.
구리 제련 생산 기술의 발전 추세는 주로 원료의 연소 손실 감소, 용융물의 산화 및 흡입 감소, 용융물의 품질 향상 및 고효율 채택 (유도로의 용융 속도가 더 높음)에 반영됩니다. 10 t/h 이상), 대규모(유도로 용량은 35 t/set 이상 가능), 긴 수명(라이닝 수명은 1~2년) 및 에너지 절약(유도로의 에너지 소비) 노는 360 kW h/t 미만), 유지로에는 탈기 장치(CO 가스 탈기)가 장착되어 있으며 유도로는 센서가 스프레이 구조를 채택하고 전기 제어 장비는 양방향 사이리스터와 주파수 변환 전원 공급 장치를 채택합니다. 노 예열, 노 상태 및 내화물 온도 현장 모니터링 및 경보 시스템, 유지 노에는 계량 장치가 장착되어 있으며 온도 제어가 더 정확합니다.
생산장치 - 슬리팅 라인
동대 슬리팅 라인의 생산은 언코일러를 통해 넓은 코일을 넓힌 후 슬리팅기를 통해 코일을 필요한 폭으로 절단한 후 와인더를 통해 여러 개의 코일로 되감아주는 연속적인 슬리팅 및 슬리팅 생산라인입니다.(Storage Rack) 크레인을 사용하여 롤을 보관 랙에 보관하세요.
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(로딩차) 피딩트롤리를 이용하여 재료롤을 언코일러 드럼에 수동으로 올려놓고 조여줍니다.
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(언코일러 및 풀림방지 가압롤러) 오픈가이드와 가압롤러를 이용하여 코일을 풀어줍니다.
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(NO·1 루퍼 및 스윙브릿지) 보관 및 완충장치
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(에지 가이드 및 핀치 롤러 장치) 수직 롤러는 시트를 핀치 롤러 안으로 가이드하여 이탈을 방지하고 수직 가이드 롤러 폭 및 위치 조정 가능
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(슬리팅 머신) 위치 결정 및 슬리팅을 위해 슬리팅 머신에 진입합니다.
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(퀵 체인지 로터리 시트) 공구군 교환
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(스크랩 권취장치) 스크랩을 절단한다
↓(출구단 가이드 테이블 및 코일 테일 스토퍼) NO.2 루퍼 소개
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(스윙브릿지 및 NO.2루퍼) 소재보관 및 두께차이 해소
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(프레스 플레이트 장력 및 공기 팽창축 분리 장치) 장력 제공, 플레이트 및 벨트 분리
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(슬리팅 쉬어, 조향 길이 측정 장치 및 가이드 테이블) 길이 측정, 코일 고정 길이 분할, 테이프 스레딩 가이드
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(와인더, 분리 장치, 푸시 플레이트 장치) 분리 스트립, 코일링
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(하역트럭, 포장) 동테이프 하역 및 포장
열간압연 기술
열간 압연은 주로 시트, 스트립, 호일 생산용 잉곳의 빌렛 압연에 사용됩니다.
빌렛 압연을 위한 잉곳 사양은 제품 다양성, 생산 규모, 주조 방법 등의 요소를 고려해야 하며 압연 장비 조건(예: 롤 열림, 롤 직경, 허용 압연 압력, 모터 동력, 롤러 테이블 길이 등)과 관련됩니다. , 등. .일반적으로 잉곳의 두께와 롤의 직경의 비율은 1:(3.5~7)이며, 폭은 일반적으로 완제품 폭의 몇 배 정도가 되며, 폭과 트리밍량은 적절하게 이루어져야 합니다. 존경받는.일반적으로 슬래브의 폭은 롤 본체 길이의 80%가 되어야 합니다.잉곳의 길이는 생산조건에 따라 합리적으로 고려되어야 한다.일반적으로 열간압연의 최종 압연온도를 제어할 수 있다는 전제하에 잉곳이 길어질수록 생산효율과 수율이 높아진다.
중소형 구리가공공장의 잉곳 규격은 일반적으로 (60~150)mm×(220~450)mm×(2000~3200)mm이고, 잉곳 중량은 1.5~3t이다.대형동가공공장의 잉곳 규격은 일반적으로 (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm이고, 잉곳의 무게는 4.5~20t이다.
열간압연 중 롤이 고온 압연편과 접촉하는 순간 롤 표면의 온도가 급격하게 상승합니다.반복되는 열팽창과 냉간 수축으로 인해 롤 표면에 균열과 균열이 발생합니다.따라서 열간압연 시에는 냉각 및 윤활이 반드시 이루어져야 합니다.일반적으로 물이나 저농도 에멀젼이 냉각 및 윤활 매체로 사용됩니다.열간압연의 총 가공률은 일반적으로 90~95%이다.열간압연 스트립의 두께는 일반적으로 9~16mm입니다.열간 압연 후 스트립을 표면 밀링하면 주조, 가열 및 열간 압연 중에 발생하는 표면 산화층, 스케일 침입 및 기타 표면 결함을 제거할 수 있습니다.열연강판의 표면결함 정도와 공정의 필요에 따라 각 면의 밀링량은 0.25~0.5mm로 한다.
열간 압연기는 일반적으로 2단 또는 4단 반전 압연기입니다.잉곳의 대형화 및 스트립 길이의 지속적인 연장에 따라 열간 압연기의 제어 수준 및 기능은 자동 두께 제어, 유압 벤딩 롤, 전면 및 후면 사용과 같은 지속적인 개선 및 개선 추세를 가지고 있습니다. 수직 롤, 냉각 없이 냉각 롤만 롤링 장치 장치, TP 롤(Taper Pis-ton Roll) 크라운 제어, 롤링 후 온라인 담금질(담금질), 온라인 코일링 및 스트립 구조 및 특성의 균일성을 개선하고 더 나은 결과를 얻기 위한 기타 기술 그릇.
주조 기술
구리 및 구리 합금 주조는 일반적으로 수직 반연속 주조, 수직 완전 연속 주조, 수평 연속 주조, 상향 연속 주조 및 기타 주조 기술로 구분됩니다.
A. 수직형 반연속주조
수직 반연속 주조는 장비가 간단하고 생산이 유연하다는 특징을 갖고 있으며 구리 및 구리 합금의 다양한 원형 및 평면 주괴 주조에 적합합니다.수직 반연속 주조기의 전송 모드는 유압식, 리드 스크류 및 와이어 로프로 구분됩니다.유압 변속기는 상대적으로 안정적이기 때문에 더 많이 사용되었습니다.결정화기는 필요에 따라 다양한 진폭과 주파수로 진동될 수 있습니다.현재, 반연속 주조법은 구리 및 구리 합금 잉곳 생산에 널리 사용됩니다.
B. 수직 완전 연속 주조
수직형 완전연속주조는 생산량이 많고 수율(약 98%)이 높은 특성을 갖고 있어 단일 품종 및 사양의 잉곳을 대규모로 연속 생산하는 데 적합하며 용해 및 주조의 주요 선택 방법 중 하나가 되고 있습니다. 현대적인 대규모 구리 스트립 생산 라인의 공정.수직 완전 연속 주조 금형은 비접촉식 레이저 액체 레벨 자동 제어를 채택합니다.주조기는 일반적으로 유압식 클램핑, 기계식 변속기, 온라인 오일 냉각식 건식 칩 톱질 및 칩 수집, 자동 마킹 및 잉곳 틸팅을 채택합니다.구조가 복잡하고 자동화 정도가 높습니다.
C. 수평 연속주조
수평연속주조로 빌렛, 와이어 빌렛을 생산할 수 있습니다.
스트립 수평 연속 주조는 14-20mm 두께의 구리 및 구리 합금 스트립을 생산할 수 있습니다.이 두께 범위의 스트립은 열간 압연 없이 직접 냉간 압연할 수 있으므로 열간 압연이 어려운 합금(예: 주석, 인청동, 납 황동 등)을 생산하는 데 자주 사용되며 황동도 생산할 수 있습니다. 백동 및 저합금 구리 합금 스트립.주조 스트립의 폭에 따라 수평 연속 주조는 동시에 1~4개의 스트립을 주조할 수 있습니다.일반적으로 사용되는 수평 연속 주조기는 각각 폭이 450mm 미만인 두 개의 스트립을 동시에 주조하거나 스트립 폭이 650-900mm인 하나의 스트립을 주조할 수 있습니다.수평 연속 주조 스트립은 일반적으로 풀-스톱-역 푸시 주조 공정을 채택하며 표면에 주기적인 결정화 라인이 있으며 일반적으로 밀링으로 제거해야 합니다.밀링 없이 스트립 빌렛을 인발 및 주조하여 생산할 수 있는 고표면 구리 스트립의 국내 사례가 있습니다.
튜브, 로드 및 와이어 빌렛의 수평 연속 주조는 다양한 합금 및 사양에 따라 동시에 1~20개의 잉곳을 주조할 수 있습니다.일반적으로 바 또는 와이어 블랭크의 직경은 6~400mm이고 튜브 블랭크의 외경은 25~300mm입니다.벽 두께는 5-50mm이고 잉곳의 측면 길이는 20-300mm입니다.수평연속주조 방식의 장점은 공정이 짧고, 제조원가가 저렴하며, 생산효율이 높다는 점이다.동시에 열간 가공성이 좋지 않은 일부 합금 재료에 필요한 생산 방법이기도 합니다.최근에는 주석-인청동 스트립, 아연-니켈 합금 스트립, 인탈산동 에어컨 파이프 등 일반적으로 사용되는 구리 제품의 빌렛을 만드는 주요 방법입니다.생산 방법.
수평 연속 주조 생산 방법의 단점은 적합한 합금 품종이 상대적으로 간단하고 금형 내부 슬리브의 흑연 재료 소비가 상대적으로 크고 잉곳 단면의 결정 구조의 균일성이 좋지 않다는 것입니다. 제어하기 쉽습니다.잉곳의 하부는 중력의 영향으로 지속적으로 냉각되며, 이는 금형의 내벽에 가깝고 입자가 더 미세합니다.상부는 공극의 형성과 높은 용융 온도로 인해 잉곳 응고 지연이 발생하여 냉각 속도가 느려지고 잉곳 응고 히스테리시스가 발생합니다.결정 구조는 상대적으로 거칠며, 이는 대형 잉곳의 경우 특히 분명합니다.위와 같은 단점을 고려하여 현재 빌렛을 이용한 수직굽힘주조법이 개발되고 있다.한 독일 회사는 수직 굽힘 연속 주조기를 사용하여 DHP 및 CuSn6과 같은 주석 청동 스트립(16-18)mm × 680mm를 600mm/분의 속도로 시험 주조했습니다.
D. 상향 연속 주조
상향연속주조는 지난 20~30년 동안 비약적으로 발전한 주조기술로, 순동선재용 와이어 빌렛 생산에 널리 사용되고 있다.진공 흡입 주조의 원리를 활용하고 스톱-풀 기술을 채택하여 연속 멀티 헤드 주조를 실현합니다.장비가 간단하고 투자가 적으며 금속 손실이 적고 환경 오염이 적은 절차의 특징을 가지고 있습니다.상향 연속 주조는 일반적으로 적동 및 무산소 동선 빌렛 생산에 적합합니다.최근 몇 년 동안 개발된 새로운 성과는 대구경 튜브 블랭크, 황동 및 백동에 대한 대중화 및 적용입니다.현재 연간 생산량이 5,000t이고 직경이 Φ100mm 이상인 상향 연속 주조 장치가 개발되었습니다.이원 일반 황동 및 아연백동 삼원 합금 와이어 빌렛이 생산되었으며 와이어 빌렛의 수율은 90% 이상에 도달할 수 있습니다.
E. 기타 주조 기술
연속 주조 빌렛 기술이 개발 중입니다.상향연속주조의 Stop-Pull 공정으로 인해 빌렛 외면에 발생하는 슬러브마크 등의 결함을 극복하여 표면품질이 우수합니다.그리고 거의 방향성에 가까운 응고 특성으로 인해 내부 구조가 더 균일하고 순수하므로 제품의 성능도 더 좋습니다.벨트형 연속 주조 동선 빌렛의 생산 기술은 3톤 이상의 대규모 생산 라인에서 널리 사용되었습니다.슬래브의 단면적은 일반적으로 2000mm2 이상이며 생산 효율이 높은 연속 압연기가 뒤 따릅니다.
우리나라에서는 이미 1970년대부터 전자주조가 시도되었으나 산업생산은 이루어지지 않았다.최근 몇 년 동안 전자기 주조 기술은 큰 발전을 이루었습니다.현재 Φ200mm의 무산소 구리 잉곳이 매끄러운 표면을 가지고 성공적으로 주조되었습니다.동시에, 용융물에 대한 전자기장의 교반 효과는 배기 및 슬래그 제거를 촉진할 수 있으며, 산소 함량이 0.001% 미만인 무산소 구리를 얻을 수 있습니다.
새로운 구리 합금 주조 기술의 방향은 응고 이론에 따라 방향성 응고, 급속 응고, 반고체 성형, 전자기 교반, 변성 처리, 액체 레벨 자동 제어 및 기타 기술 수단을 통해 금형의 구조를 개선하는 것입니다., 치밀화, 정화, 연속 운전 및 근단 성형을 실현합니다.
장기적으로 구리 및 구리 합금 주조는 반연속 주조 기술과 완전 연속 주조 기술의 공존이 될 것이며 연속 주조 기술의 적용 비율은 계속해서 높아질 것입니다.
냉간 압연 기술
압연된 스트립 사양 및 압연 공정에 따라 냉간 압연은 블루밍(blooming), 중간 압연 및 마무리 압연으로 세분화됩니다.14~16mm 두께의 주조편과 5~16mm 정도의 열간압연 빌렛을 냉간압연하여 2~6mm로 만드는 공정을 블루밍(blooming)이라 하고, 계속해서 두께를 감소시키는 공정을 블루밍(blooming)이라 한다. 압연된 조각을 중간 압연이라고 합니다., 완제품의 요구사항을 충족시키기 위한 최종 냉간 압연을 마무리 압연이라고 합니다.
냉간 압연 공정은 다양한 합금, 압연 사양 및 완제품 성능 요구 사항에 따라 감소 시스템(총 가공 속도, 통과 가공 속도 및 완제품 가공 속도)을 제어하고 롤 모양을 합리적으로 선택 및 조정하며 윤활을 합리적으로 선택해야 합니다. 방법 및 윤활제.장력 측정 및 조정.
냉간 압연기는 일반적으로 4단 또는 다단 역전 압연기를 사용합니다.현대의 냉간 압연기는 일반적으로 유압식 포지티브 및 네거티브 롤 벤딩, 두께, 압력 및 장력의 자동 제어, 롤의 축 방향 이동, 롤의 분할 냉각, 판 형상의 자동 제어 및 압연 조각의 자동 정렬과 같은 일련의 기술을 사용합니다. , 스트립의 정확도를 향상시킬 수 있습니다.최대 0.25±0.005 mm 및 판 형상 5I 이내.
냉간압연 기술의 발전 추세는 고정밀 멀티롤 밀의 개발 및 적용, 보다 높은 압연 속도, 보다 정확한 스트립 두께 및 형상 제어, 냉각, 윤활, 코일링, 센터링 및 급속 롤과 같은 보조 기술에 반영됩니다. 변화.개선 등
생산설비-벨로
종형로 및 리프팅로는 일반적으로 산업 생산 및 파일럿 테스트에 사용됩니다.일반적으로 전력이 크고 전력 소비가 큽니다.산업 기업의 경우 Luoyang Sigma 리프팅 퍼니스의 퍼니스 재료는 세라믹 섬유로 에너지 절약 효과가 좋고 에너지 소비가 적으며 에너지 소비가 낮습니다.전기와 시간을 절약하여 생산량을 늘리는 데 도움이 됩니다.
25년 전, 독일의 BRANDS와 페라이트 제조업계의 선두기업인 필립스가 새로운 소결기를 공동 개발했습니다.이 장비의 개발은 페라이트 산업의 특별한 요구를 충족시킵니다.이 과정에서 BRANDS Bell Furnace는 지속적으로 업데이트됩니다.
그는 BRANDS의 고품질 장비로부터 큰 혜택을 받는 Philips, Siemens, TDK, FDK 등과 같은 세계적으로 유명한 기업의 요구에 관심을 기울이고 있습니다.
벨로에서 생산되는 제품의 높은 안정성으로 인해 벨로는 페라이트 전문 생산 업계에서 최고의 기업으로 자리매김했습니다.25년 전, BRANDS가 만든 최초의 가마는 여전히 필립스의 고품질 제품을 생산하고 있습니다.
벨로가 제공하는 소결로의 주요 특징은 높은 효율입니다.지능형 제어 시스템과 기타 장비는 페라이트 산업의 거의 최첨단 요구 사항을 완벽하게 충족할 수 있는 완전한 기능 단위를 형성합니다.
종형로 고객은 고품질 제품을 생산하는 데 필요한 모든 온도/대기 프로필을 프로그래밍하고 저장할 수 있습니다.또한 고객은 실제 필요에 따라 다른 제품을 적시에 생산할 수 있으므로 리드 타임이 단축되고 비용이 절감됩니다.소결 장비는 시장의 요구에 지속적으로 적응하기 위해 다양한 제품을 생산할 수 있도록 조정성이 좋아야 합니다.이는 해당 제품이 개별 고객의 요구에 따라 생산되어야 함을 의미합니다.
우수한 페라이트 제조업체는 고객의 특별한 요구 사항을 충족하기 위해 1000개 이상의 다양한 자석을 생산할 수 있습니다.이를 위해서는 높은 정밀도로 소결 공정을 반복하는 능력이 필요합니다.벨자 가열로 시스템은 모든 페라이트 생산업체의 표준 가열로가 되었습니다.
페라이트 산업에서 이러한 퍼니스는 특히 통신 산업에서 낮은 전력 소비와 높은 μ 값 페라이트에 주로 사용됩니다.벨로 없이 고품질 코어를 생산하는 것은 불가능합니다.
종로는 소결 시 소수의 작업자만 필요하며 낮에는 로딩 및 언로딩을 완료하고 밤에는 소결을 완료할 수 있어 전력 피크 절감이 가능해 오늘날의 전력 부족 상황에서 매우 실용적입니다.벨자 퍼니스는 고품질 제품을 생산하며 고품질 제품으로 인해 모든 추가 투자를 신속하게 회수합니다.온도 및 분위기 제어, 퍼니스 설계 및 퍼니스 내 공기 흐름 제어가 모두 완벽하게 통합되어 균일한 제품 가열 및 냉각을 보장합니다.냉각 중 가마 분위기 제어는 가마 온도와 직접적인 관련이 있으며 0.005% 이하의 산소 함량을 보장할 수 있습니다.그리고 이것은 경쟁업체가 할 수 없는 일입니다.
완전한 영숫자 프로그래밍 입력 시스템 덕분에 긴 소결 공정을 쉽게 복제할 수 있어 제품 품질이 보장됩니다.제품을 판매할 때 제품의 품질도 반영됩니다.
열처리 기술
주석-인청동과 같이 심각한 수상돌기 분리 또는 주조 응력이 있는 몇몇 합금 잉곳(스트립)은 일반적으로 종형로에서 수행되는 특수 균질화 어닐링을 거쳐야 합니다.균질화 어닐링 온도는 일반적으로 600~750°C입니다.
현재 구리 합금 스트립의 중간 어닐링(재결정 어닐링)과 마무리 어닐링(제품의 상태 및 성능을 제어하기 위한 어닐링)의 대부분은 가스 보호에 의해 광휘 어닐링됩니다.로 유형에는 벨자 로, 에어쿠션 로, 수직 견인로 등이 포함됩니다. 산화 어닐링은 단계적으로 폐지되고 있습니다.
열처리 기술의 발전 추세는 석출 강화 합금 소재의 열간 압연 온라인 용체화 처리와 그에 따른 변형 열처리 기술, 보호 분위기에서의 연속 광휘 소둔 및 인장 소둔에 반영됩니다.
담금질 - 시효 열처리는 주로 구리 합금의 열처리 강화에 사용됩니다.열처리를 통해 제품은 미세 구조를 변경하고 필요한 특수 특성을 얻습니다.고강도, 고전도 합금의 개발로 담금질-시효 열처리 공정이 더욱 많이 적용될 것입니다.시효 처리 장비는 어닐링 장비와 거의 동일합니다.
압출기술
압출은 성숙하고 진보된 구리 및 구리 합금 파이프, 로드, 프로파일 생산 및 빌렛 공급 방법입니다.다이를 변경하거나 천공 압출 방법을 사용하여 다양한 합금 종류와 다양한 단면 형상을 직접 압출할 수 있습니다.압출을 통해 잉곳의 주조 구조가 가공된 구조로 변경되고 압출된 튜브 빌렛과 바 빌렛은 치수 정확도가 높으며 구조가 미세하고 균일합니다.압출공법은 국내외 동관 및 봉 제조업체에서 공통적으로 사용하는 생산공법이다.
동합금 단조는 주로 우리나라의 기계제조업체에서 실시하는데 주로 자유단조, 금형단조 등 대형기어, 웜기어, 웜, 자동차 싱크로나이저 기어링 등을 포함한다.
압출 방식은 정방향 압출, 역방향 압출, 특수 압출의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.그 중 정방향 압출은 다양한 용도가 있으며, 역압출은 중소형 봉선재 생산에 사용되고, 특수압출은 특수 생산에 사용됩니다.
압출시 합금의 특성, 압출 제품의 기술적 요구 사항, 압출기의 용량 및 구조에 따라 잉곳의 유형, 크기 및 압출 계수를 합리적으로 선택하여 변형 정도가 85% 이상.압출 온도와 압출 속도는 압출 공정의 기본 매개 변수이며 합리적인 압출 온도 범위는 금속의 소성 다이어그램과 상태 다이어그램에 따라 결정되어야 합니다.구리 및 구리 합금의 경우 압출 온도는 일반적으로 570~950°C이며, 구리의 압출 온도는 1000~1050°C까지 높습니다.400~450°C의 압출 실린더 가열 온도와 비교하면 둘 사이의 온도 차이가 상대적으로 높습니다.압출 속도가 너무 느리면 잉곳 표면의 온도가 너무 빨리 떨어져 금속 흐름의 불균일이 증가하여 압출 부하가 증가하고 심지어 보링 현상이 발생합니다. .따라서 구리 및 구리 합금은 일반적으로 비교적 고속 압출을 사용하며 압출 속도는 50mm/s 이상에 도달할 수 있습니다.
구리 및 구리합금을 압출할 때 잉곳의 표면결함을 제거하기 위해 박리압출을 많이 사용하며 박리두께는 1~2m이다.일반적으로 압출 빌렛 출구에 수밀 밀봉을 사용하여 제품을 압출 후 수조에서 냉각할 수 있고 제품 표면이 산화되지 않으며 후속 냉간 가공을 산세 없이 수행할 수 있습니다.이는 단일 중량이 500kg 이상인 튜브 또는 와이어 코일을 압출하기 위해 동기식 테이크업 장치가 있는 대용량 압출기를 사용하여 후속 시퀀스의 생산 효율성과 포괄적인 수율을 효과적으로 향상시키는 경향이 있습니다.현재 구리 및 구리 합금 파이프의 생산은 대부분 독립 천공 시스템(더블 액션)과 직접 오일 펌프 변속기를 갖춘 수평 유압 전진 압출기를 채택하고 있으며 바의 생산은 대부분 비독립 천공 시스템(싱글 액션)과 오일 펌프 직접 변속기.수평 유압 전진 또는 역방향 압출기.일반적으로 사용되는 압출기 사양은 8~50MN이며, 현재는 잉곳의 단일 중량을 증가시켜 생산 효율성과 수율을 향상시키기 위해 40MN 이상의 대용량 압출기로 생산하는 경향이 있습니다.
현대식 수평 유압 압출기는 구조적으로 프리스트레스 일체형 프레임, 압출 배럴 "X" 가이드 및 지지대, 내장형 천공 시스템, 천공 바늘 내부 냉각, 슬라이딩 또는 회전형 다이 세트 및 신속한 다이 변경 장치, 고출력 가변 오일 펌프 직접 장착 드라이브, 통합 로직 밸브, PLC 제어 및 기타 첨단 기술을 통해 장비는 높은 정밀도, 컴팩트한 구조, 안정적인 작동, 안전한 연동 및 실현하기 쉬운 프로그램 제어를 갖추고 있습니다.연속 압출(Conform) 기술은 지난 10년 동안 어느 정도 진전을 이루었으며, 특히 전기 기관차 와이어와 같은 특수 형상의 바 생산에 있어 매우 유망합니다.최근 수십년간 새로운 압출기술이 급속히 발전해 왔으며, 압출기술의 발전추세는 다음과 같이 구체화된다. (1) 압출장비.압출기의 압출력은 더 큰 방향으로 발전하여 3천만N 이상의 압출기가 주체가 되며 압출기 생산라인의 자동화가 지속적으로 개선될 것입니다.현대 압출기는 컴퓨터 프로그램 제어와 프로그래밍 가능한 논리 제어를 완전히 채택하여 생산 효율성이 크게 향상되고 작업자가 크게 줄어들며 압출 생산 라인의 자동 무인 작동을 실현하는 것도 가능합니다.
압출기의 본체 구조도 지속적으로 개선되고 완벽해졌습니다.최근 몇 년 동안 일부 수평 압출기는 전체 구조의 안정성을 보장하기 위해 프리스트레스 프레임을 채택했습니다.현대 압출기는 정방향 및 역방향 압출 방법을 실현합니다.압출기에는 두 개의 압출 샤프트(주 압출 샤프트와 다이 샤프트)가 장착되어 있습니다.압출 중에 압출 실린더는 메인 샤프트와 함께 움직입니다.이때, 제품의 유출방향은 주축의 이동방향과 일치하고 다이축의 상대이동방향과 반대이다.압출기의 다이 베이스는 다중 스테이션 구성을 채택하여 다이 변경을 용이하게 할 뿐만 아니라 생산 효율성도 향상시킵니다.최신 압출기는 압출 중심선 상태에 대한 효과적인 데이터를 제공하는 레이저 편차 조정 제어 장치를 사용하므로 적시에 신속하게 조정하는 데 편리합니다.오일을 작동 매체로 사용하는 고압 펌프 직접 구동 유압 프레스는 유압 프레스를 완전히 대체했습니다.압출 도구도 압출 기술의 발전에 따라 지속적으로 업데이트됩니다.내부 수냉식 피어싱 바늘이 널리 홍보되었으며 가변 단면 피어싱 및 롤링 바늘이 윤활 효과를 크게 향상시킵니다.수명이 길고 표면 품질이 높은 세라믹 금형 및 합금강 금형이 더 널리 사용됩니다.
압출 도구도 압출 기술의 발전에 따라 지속적으로 업데이트됩니다.내부 수냉식 피어싱 바늘이 널리 홍보되었으며 가변 단면 피어싱 및 롤링 바늘이 윤활 효과를 크게 향상시킵니다.수명이 길고 표면 품질이 높은 세라믹 금형 및 합금강 금형을 적용하는 것이 더 널리 사용됩니다.(2) 압출 생산 공정.압출제품의 종류와 사양은 지속적으로 확대되고 있습니다.소단면, 초정밀 튜브, 로드, 프로파일, 초대형 프로파일의 압출은 제품의 외관품질을 보장하고, 제품의 내부결함을 감소시키며, 기하학적 손실을 감소시키며, 나아가 압출성형의 균일한 성능과 같은 압출방법을 촉진합니다. 제품.최신 역압출 기술도 널리 사용됩니다.쉽게 산화되는 금속의 경우 수밀 압출을 채택하여 산 세척 오염을 줄이고 금속 손실을 줄이며 제품 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.담금질이 필요한 압출제품의 경우 적절한 온도를 조절하면 됩니다.워터 씰 압출 방법은 목적을 달성하고 생산주기를 효과적으로 단축하며 에너지를 절약할 수 있습니다.
압출기 용량 및 압출 기술의 지속적인 개선으로 등온 압출, 냉각 다이 압출, 고속 압출 및 기타 전방 압출 기술, 역압출, 정수압 압출과 같은 최신 압출 기술이 점차 적용되었습니다. 연속 압출 기술의 실제 적용 Pressing and Conform, 저온 초전도 재료의 분말 압출 및 적층 복합 압출 기술 적용, 반고체 금속 압출, 멀티 블랭크 압출 등 신공법 개발, 소형 정밀 부품 개발 냉간 압출 성형 기술, 등이 급속도로 개발되어 널리 개발 및 적용되고 있습니다.
분광계
분광기는 복잡한 구성의 빛을 스펙트럼 선으로 분해하는 과학 도구입니다.햇빛 중 7색 빛은 육안으로 구별할 수 있는 부분(가시광선)인데, 햇빛을 분광계로 분해하여 파장별로 정리하면 가시광선은 스펙트럼 중 작은 범위만을 차지하고 나머지는 적외선, 마이크로파, 자외선, X-선 등 육안으로 식별할 수 없는 스펙트럼. 광학적 정보는 분광계로 포착하거나 사진 필름으로 현상하거나 컴퓨터 자동 디스플레이로 표시 및 분석됩니다. 기사에 어떤 요소가 포함되어 있는지 감지하기 위한 수치 도구입니다.이 기술은 대기 오염, 수질 오염, 식품 위생, 금속 산업 등의 감지에 널리 사용됩니다.
분광계라고도 알려진 분광계는 직접 판독 분광계로 널리 알려져 있습니다.광전자 증배관과 같은 광검출기를 사용하여 다양한 파장에서 스펙트럼 선의 강도를 측정하는 장치입니다.이는 입구 슬릿, 분산 시스템, 이미징 시스템 및 하나 이상의 출구 슬릿으로 구성됩니다.방사선원의 전자기 방사선은 분산 요소에 의해 필요한 파장 또는 파장 영역으로 분리되고, 선택된 파장(또는 특정 대역을 스캐닝)에서 강도가 측정됩니다.단색화 장치와 다색화 장치에는 두 가지 유형이 있습니다.
테스트 장비 전도도 측정기
디지털 휴대용 금속 전도도 시험기(전도도 측정기) FD-101은 와전류 감지 원리를 적용하고 전기 산업의 전도도 요구 사항에 따라 특별히 설계되었습니다.기능과 정확성 측면에서 금속 산업의 테스트 표준을 충족합니다.
1. 와전류 전도도 측정기 FD-101에는 세 가지 고유한 기능이 있습니다.
1) 항공재료연구소의 검증을 통과한 유일한 중국 전도도 측정기
2) 항공기 산업 기업의 요구를 충족할 수 있는 유일한 중국 전도도 측정기입니다.
3) 많은 나라에 수출되는 유일한 중국 전도도 측정기.
2. 제품 기능 소개:
1) 넓은 측정 범위: 6.9%IACS-110%IACS(4.0MS/m-64MS/m), 모든 비철 금속의 전도도 테스트를 충족합니다.
2) 지능형 교정: 빠르고 정확하며 수동 교정 오류를 완전히 방지합니다.
3) 장비는 우수한 온도 보상 기능을 갖추고 있습니다. 판독값은 20°C의 값으로 자동으로 보상되며 보정은 사람의 실수에 영향을 받지 않습니다.
4) 좋은 안정성: 품질 관리를 위한 개인 경비원입니다.
5) 인간화 지능형 소프트웨어: 편안한 감지 인터페이스와 강력한 데이터 처리 및 수집 기능을 제공합니다.
6) 편리한 작동: 생산 현장과 실험실을 어디에서나 사용할 수 있어 대다수 사용자의 호감을 얻습니다.
7) 프로브 자체 교체: 각 호스트에는 여러 개의 프로브가 장착될 수 있으며 사용자는 언제든지 프로브를 교체할 수 있습니다.
8) 수치 분해능: 0.1%IACS(MS/m)
9) 측정 인터페이스는 측정값을 %IACS와 MS/m의 두 단위로 동시에 표시합니다.
10) 측정 데이터를 보관하는 기능이 있습니다.
경도 시험기
이 장비는 기계, 광학 및 광원 분야에서 독특하고 정밀한 디자인을 채택하여 압입 이미징을 더욱 명확하게 하고 측정을 더욱 정확하게 만듭니다.20x 및 40x 대물렌즈 모두 측정에 참여할 수 있으므로 측정 범위가 더 커지고 응용 분야가 더욱 광범위해집니다.기기에는 시험 방법, 시험력, 압입 길이, 경도 값, 시험력 유지 시간, 측정 시간 등을 액체 화면에 표시할 수 있는 디지털 측정 현미경이 장착되어 있으며 연결 가능한 나사형 인터페이스가 있습니다. 디지털 카메라와 CCD 카메라로.국내 헤드 제품 중 어느 정도 대표성을 갖고 있다.
테스트 장비 저항 검출기
금속 와이어 저항률 측정 장비는 와이어, 막대 저항률 및 전기 전도도와 같은 매개변수에 대한 고성능 테스트 장비입니다.그 성능은 GB/T3048.2 및 GB/T3048.4의 관련 기술 요구 사항을 완전히 준수합니다.야금, 전력, 전선 및 케이블, 전기 제품, 대학, 과학 연구 단위 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
악기의 주요 특징:
(1) 강력한 자동화 기능과 간단한 조작으로 첨단 전자 기술, 단일 칩 기술 및 자동 감지 기술을 통합합니다.
(2) 키를 한 번만 누르면 계산 없이 모든 측정값을 얻을 수 있어 지속적이고 빠르고 정확한 감지에 적합합니다.
(3) 배터리로 작동되는 디자인, 작은 크기, 휴대가 간편하고 현장 및 현장 사용에 적합합니다.
(4) 큰 화면, 큰 글꼴은 저항률, 전도도, 저항 및 기타 측정 값과 온도, 테스트 전류, 온도 보상 계수 및 기타 보조 매개 변수를 동시에 매우 직관적으로 표시할 수 있습니다.
(5) 하나의 기계는 3개의 측정 인터페이스, 즉 도체 저항률 및 전도도 측정 인터페이스, 케이블 종합 매개변수 측정 인터페이스 및 케이블 DC 저항 측정 인터페이스(TX-300B 유형)를 갖춘 다목적입니다.
(6) 각 측정에는 각 측정 값의 정확성을 보장하기 위해 정전류 자동 선택, 자동 전류 정류, 자동 영점 보정 및 자동 온도 보상 보정 기능이 있습니다.
(7) 고유한 휴대용 4단자 테스트 픽스처는 다양한 재료와 와이어 또는 바의 다양한 사양을 신속하게 측정하는 데 적합합니다.
(8) 1000개 세트의 측정 데이터 및 측정 매개변수를 기록 및 저장할 수 있고 상위 컴퓨터에 연결하여 완전한 보고서를 생성할 수 있는 내장 데이터 메모리.